銑削加工常見問題及應(yīng)對(duì)

一、銑刀加工常見問題及對(duì)應(yīng) 

1、問題：切入或刀具拔出工件時(shí)刀具折斷

解決方法：可減小進(jìn)給量、切削深度，把切削刃長(zhǎng)縮短到必要長(zhǎng)度的最小限度。

2、問題：正常加工時(shí)刀具折斷

解決方法：

（1）減小進(jìn)給量、切削深度。

（2）對(duì)刀具進(jìn)行鈍化處理。

（3）更換夾具或彈簧夾頭。

（4）高刃數(shù)刀具變更低刃數(shù)，改善排屑防止堵屑。

（5）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管槍使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

（6）若濕式銑削供液方向從前方供給時(shí)，改成從斜后方或橫向上方供液，冷卻液流量應(yīng)足夠 。

3、問題：進(jìn)給方向變更時(shí)刀具折斷

解決方法：

（1）利用圓弧插補(bǔ)(NC機(jī)床)、或暫時(shí)停止(暫時(shí))進(jìn)給。

（2）降低(減少)方向轉(zhuǎn)換前后的進(jìn)給量。

（3）更換夾具或彈簧夾頭。

4、問題：刀尖部分崩刃

（1）用手動(dòng)修磨在轉(zhuǎn)角部倒角。

（2）將順銑改為逆銑。 

5、問題：切深界面部分崩損

解決方法：

（1）將順銑改為逆銑。

（2）降低切削速度。 

6、問題：崩刃分布在中央部分或者遍布整個(gè)切削刃(小崩刃)

解決方法：

（1）進(jìn)行鈍化倒棱，或者加大倒棱。

（2）改變主軸轉(zhuǎn)數(shù)(機(jī)床有振動(dòng)時(shí))。

（3）提高切削速度。

（4）更換夾具或彈簧夾頭。

（5）銑削中有摩擦聲時(shí)，加大進(jìn)給量。

（6）如果釆用的是干式銑削，改成濕式或用空氣冷卻。

（7）更換夾具或彈簧夾頭。

（8）降低切削速度。 

7、問題：切削刃大崩刃

解決方法：

（1）減小進(jìn)給量。

（2）高刃數(shù)刀具變更低刃數(shù)，改善排屑防止堵屑。

（3）進(jìn)行鈍化倒棱或者加大倒棱。

（4）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管槍使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

（5）若濕式銑削供液方向從前方供給時(shí)，改成從斜后方或橫向上方供液，冷卻液流量應(yīng)足夠。

（6）在鋼材銑槽中，以標(biāo)準(zhǔn)切削條件為目標(biāo)值選擇適當(dāng)?shù)你娤魉俣?在低銑削速度側(cè)，產(chǎn)生低速性破損，壓著物分離損傷)(在高銑削速度側(cè)，銑深槽中會(huì)產(chǎn)生堵屑、熱龜裂)。

（7）如果采用的是濕式銑削，改成干式，使用壓縮空氣，當(dāng)供氣是從前方供給時(shí)，改成從橫上方或者橫上方供給，其流量應(yīng)充足。 

8、問題：刀具早期磨損

解決方法：

（1）降低切削速度。

（2）如果是逆銑，則改成順銑。

（3）增大進(jìn)給量。

（4）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管槍使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

（5）如果使用的是再研磨立銑刀，應(yīng)提高鏟背面的粗糙度。 

二、加工工件常見問題及對(duì)應(yīng) 

1、問題：工件表面光澤，但凹凸大 

解決方法：

（1）減小進(jìn)刀量。

（2）低刃數(shù)刀具變更高刃數(shù)，改善表面細(xì)膩度。 

2、問題：切屑短細(xì)，但有粘屑

解決方法：

（1）提高切削速度。

（2）換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管槍使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

（3）進(jìn)行微小倒圓鈍化處理。

（4）由逆銑改為順銑。

（5）加大進(jìn)給量或者要切削余量。 

3、問題：有橫向切痕 

解決方法：

（1）進(jìn)行微小倒圓鈍化處理。

（2）使用非水溶性切削液。

（3）由順銑改為逆銑。 

4、問題：精加工尺寸偏小 

解決方法：

（1）由逆銑改為順銑。

（2）減小切削余量。

（3）更換卡盤或彈簧夾頭。

（4）減小立銑刀切削深度。

（5）提高切削速度。 

5、問題：直角度不良

解決方法：

（1）減小切削余量。

（2）更換卡盤或彈簧夾頭。

（3）減小立銑刀切削深度。

（4）提高切削速度。

（5）低刃數(shù)刀具變更高刃數(shù)，改善表面細(xì)膩度。

（6）減小進(jìn)給量。

（7）檢查磨損量，更換刀具。 

6、問題：產(chǎn)生振動(dòng) 

解決方法：

（1）加大進(jìn)給量(0.04mm/齒以上時(shí)減小)。

（2）嘗試改變切削速度。

（3）更換卡盤或彈簧夾頭。

（4）減小立銑刀切削深度。

（5）粗銑用雙刃，精銑用4刃。

（6）由順銑改為逆銑。 

三、切削深度的考量因素

1、機(jī)臺(tái)的剛性佳、切深大，反之剛性差、切深小。

2、工件材質(zhì)硬、切深小，反之材質(zhì)軟、切深大。

3、切削速度快、切深小，反之速度慢、切深大。

4、工件切深小，則工件表面粗糙度佳。

四、銑削速度考慮因素及原則

銑削速度速度太高，加工效率未必跟著提高,反而加快刀具摩耗，增加刀具成本及換刀時(shí)間；若銑削速度太低，加工效率亦差，浪費(fèi)時(shí)間，所以選擇適當(dāng)?shù)你娤魉俣?或主軸回轉(zhuǎn)數(shù))才是發(fā)揮刀具最高效益與加工效率的正確方法。

1、提高銑削速度的時(shí)機(jī)：

（1）要獲得高精度的加工面時(shí)。 

（2）工作物材質(zhì)較軟時(shí)。 

（3）輕切削加工時(shí)。 

（4）加注切削劑且冷卻情形良好時(shí)。 

（5）銑床剛性佳、工作物安裝穩(wěn)固時(shí)。 

（6）使用碳化物等耐磨耗刀具時(shí)。

2、降低銑削速度的時(shí)機(jī)：

（1）要保持銑刀壽命時(shí)，或如角度銑刀之 刀尖強(qiáng)度小時(shí)。 

（2）工作物材質(zhì)較硬時(shí)。 

（3）刀具會(huì)冒出火花時(shí)。 

（4）加工高合金材料，如高鎳、高錳等材質(zhì)時(shí)。 

（5）銑切安裝不穩(wěn)固的工件時(shí)。 

（6）重切削或進(jìn)刀大者。 

（7）切削黑皮工件或含有砂粒的黑皮鑄件時(shí)。

（8）使用高速鋼刀具時(shí)。

來源：網(wǎng)絡(luò)

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